Foam roller 3D Models

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## 一、传送带导条参数回顾
- 导条截面为梯形，位于传送带内侧。
- 梯形尺寸（从传送带表面向外凸起）：
- 与传送带接触的底边宽（上底）：6 mm
- 顶边宽（下底）：3 mm
- 高：4 mm
- 传送带宽：50 mm
- 传送带周长（中心线）：200 mm（用于参考滚筒中心距）

### 二、主动轮与从动轮设计要求
两者结构相同，仅一个作为驱动（可后续加键槽，本次先做基本结构），都需包含：
1. **滚筒主体**：圆柱体，直径 40 mm，长度 50 mm（与传送带宽一致）。
2. **梯形环形槽**：在滚筒外圆柱面上，沿圆周方向开一条梯形截面的凹槽，用于容纳传送带的梯形导条。
- 槽形尺寸（考虑配合间隙）：
- 槽口宽：3.5 mm（导条顶边 3 mm + 单边 0.25 mm 间隙）
- 槽底宽：6.5 mm（导条底边 6 mm + 单边 0.25 mm 间隙）
- 槽深：4.5 mm（导条高 4 mm + 0.5 mm 底隙）
- 槽的位置：在滚筒宽度方向居中。
- 建模方法：使用 `rotate_extrude` 与 `difference` 实现环形切除，或用 `cylinder` 先建滚筒，再用多个梯形截面环切。
3. **轴与轴承位**：
- 两端伸出轴径：8 mm，轴长：每端 10 mm（总长 70 mm）。
- 在轴与滚筒交界处可做圆角过渡（可选）。
4. 主动轮与从动轮完全相同，在装配时通过底板定位。

### 三、底板设计要求
底板用于支撑两个滚筒，使其平行且中心距合适。
1. **底板主体**：平板，长 140 mm，宽 80 mm，厚 5 mm。
2. **轴承座凸台**：
- 在底板长边两端，分别设置两组凸台，用于安装滚筒的轴。
- 每组凸台包含两个立板（或一个整体凸台），立板间距 10 mm，立板厚 8 mm，高 15 mm，顶部半圆形开口直径 8.2 mm（容纳轴）。
- 主动轮与从动轮的中心距：根据传送带周长 200 mm 和滚筒直径 40 mm 计算，中心距 = (200 - π×40) / 2 ≈ (200 - 125.66) / 2 = 37.17 mm。为简化建模，取 37 mm。
- 在底板上开沉头孔或通孔用于固定（可选

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1. 连续裂解腔：作为装置核心部件，水平安装于主体框架中部，采用法兰连接方式与进料系统、出料系统密封对接，两端进料口、出料口均设置密封垫圈，防止裂解气体泄漏；裂解腔底部通过4-6组耐高温支架与主体框架焊接固定，支架与裂解腔之间设置隔热垫片，避免热量传递至框架导致损坏。

2. 熔岩加热系统：加热夹套采用半剖分式结构，通过螺栓紧固包裹在连续裂解腔外围，夹套内壁与裂解腔外壁紧密贴合，间隙不超过5mm，确保热量高效传递；储热罐垂直安装于主体框架一侧，底部通过地脚螺栓与地面固定，顶部设置排气口和进料口，底部与循环管路通过法兰连接；循环管路采用耐高温合金管，通过管卡固定在主体框架上，管路走向贴合框架布局，避免弯折，连接处采用密封接头，防止熔岩泄漏；加热组件嵌入式安装于储热罐内壁，与储热罐内壁焊接固定，接线端延伸至储热罐外部，与控制系统电气连接。

3. 机械清焦机构：固定座采用焊接方式固定于连续裂解腔顶部中心位置，与裂解腔顶部壁面垂直贴合，焊接处做密封、耐高温处理；驱动组件（水平旋转驱动件、上下伸缩件）通过螺栓固定在固定座顶部，驱动端朝下设置；联动连杆（撬块连杆、内连杆）通过球铰与驱动组件、限位机构、清焦棒铰接，铰接处涂抹耐高温润滑脂，确保传动顺畅；清焦棒垂直延伸至连续裂解腔内部，下端通过第一球铰与固定座底部铰接，上端刮擦部件与裂解腔内壁贴合，间隙控制在1-2mm；限位机构（限位块、限位杆）通过螺栓固定在固定座侧面，限位杆与清焦棒对应设置，限制清焦棒运动范围。

4. 保温隔热系统：采用分层包裹式安装，内层为耐高温陶瓷纤维层，直接贴合加热夹套外壁，通过耐高温绑带固定；外层为保温岩棉层，包裹在内层外侧，最外层设置铁皮防护层，铁皮通过螺栓固定在主体框架上，整体包裹加热夹套和储热罐，减少热量损耗；连续裂解腔两端与进料系统、出料系统的连接处，额外包裹隔热棉，避免热量从衔接处散失。

5. 进料系统与出料系统：进料系统安装于连续裂解腔左端，进料口朝左设置，进料系统底座通过地脚螺栓与地面固定，出料端通过法兰与裂解腔进料口密封连接；出料系统安装于连续裂解腔右端，出料口朝右设置，底座同样通过地脚螺栓固定，进料端通过法兰与裂解腔出料口密封连接；进料系统与出料系统的螺旋驱动部件，通过支架固定在主体框架上

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