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T visor 3D Models

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生成一个用于胺法 CO₂ 吸收塔的 3D 打印 TPMS 填料单元，整体外形保持为立方体模块（尺寸 50×50×50 mm，可缩放），内部为连续的波浪状薄壁曲面（TPMS/gyroid 质感），孔洞贯通、没有封闭死腔。
在参考模型基础上做如下功能化优化：

1）“双尺度通道”结构：

保留原本连续曲面多孔骨架，但把孔洞从“随机大小”改成“可控分布”。整体空隙率目标 70%–80%。

在模块内部增加 4 条竖直贯通的主气相通道（沿高度方向直通上下表面），位置在立方体截面四分点附近（对称布置），每条通道直径 8–10 mm，边缘圆角过渡，确保气体低压降直通。

主通道周围仍由 TPMS 曲面围绕，形成大量细孔（直径 2–6 mm）与连通腔体，增强气液接触面积，但所有腔体必须彼此连通、并与外界连通，避免盲孔与滞液区。

2）强化润湿与液体再分布（抗干区）：

在所有内表面增加微结构导液纹理：沿 45° 倾角方向布置连续浅沟槽/细肋（沟槽宽 0.6–1.0 mm，深 0.4–0.8 mm，间距 1.5–2.5 mm），形成“毛细导流+液膜更新”，使胺液更均匀铺展、减少沟流。

在立方体的上表面内侧做浅碟形汇液-分配结构（深 2–3 mm），汇液后通过 4–6 条放射状浅槽把液体导入内部 TPMS 曲面，实现二次分布。

3）抗液泛与快速排液（少滞液）：

模块下表面开口做“排液优先”：底部连通孔尺寸略大（3–8 mm），并在内部最低点设置导流排液槽，确保液体能快速流出，不在腔体里存液。

所有薄壁与孔洞边缘采用圆角/过渡（圆角半径 0.8–1.5 mm），减少局部液体挂壁堆积与打印应力集中。

4）可堆叠装配：

立方体六个面保持可拼接：每个侧面做对称的榫槽/定位凸点（例如：两侧公凸点、两侧母凹槽），保证多个模块堆叠时通道对齐、结构稳定；外框保留一圈 2–3 mm 的加强边框以提高强度。

5）打印可制造性约束：

最小壁厚 1.2–1.8 mm（优先 1.5 mm），避免极薄片；避免完全水平的大悬垂，曲面过渡自然；整体保持“连续曲面+贯通孔”的可打印形态。

整体效果：外观TPMS 多孔立方体，但内部有对称的竖直主通道（低压降），TPMS 曲面上有导液纹理（强润湿与液膜更新），底部排液更顺畅（抗液泛），模块可重复堆叠用于填料床。

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